LEAN 精益生產管理模式

ISO/TS 16949:2002 汽車行業質量體系
2017-03-28
Management Information System (MIS) for small business
2017-03-28

LEAN 精益生產管理模式

二戰後起源於日本的豐田汽車公司,最大特點“客戶拉動,消滅浪費、永無止境的改善,以最少的投入獲取最大的產出”。八十年代中在美國迅速擴廣和發展,九十年代初為歐洲的企業所接受,目前,已在我國一些日美企業得到實施。

簡介:

適時生產方式 (Just-In-Time 稱JIT) 又稱為精益生產方式 (lean production),它已被世界公認為是日本企業在激烈的國際市場競爭中得以獲得成功的重要因素之一。

作 為一種現代生產運作管理方式,它為企業提供了一種不斷提高生產能力 (increase productivity) 和降低生產耗費 (reduce wastage) 的有效途徑。JIT所遵循的原則可用一句話概括為:只在需要的時候 (right time) 按照所需要的數量 (right quantity),以完美的質量 (superb quality) 為顧客生產提供所需的產品 (product in need)。

JIT 的思想理念和目標:

JIT 生產方式的基本思想理念:不斷改進 (continual improvement) ,全面質量控制 (total quality control) ,全員進行參與 (employee involvement) 和降低庫存 (minimise stock) 。

目標:消 除無效勞動和浪費 (eliminate ineffective process and wastage)、零庫存 (zero stock)、零次品 (zero reject)、零廢品 (zero scrap) (零缺陷 –zero defect)、生產批量為一個產品,百公之百的準時供貨服務 (100% on-time delivery) 。

JIT 生產方式的基本構成要素

 

 

  • 消除浪費 (Elimination of Waste)

 

  • 全面質量 (Total Quality)

 

  • 人員素質 (People competence)

 

基本要素一:消除浪費

  • 過量生產造成的浪費;
  • 等候期間造成的浪費;
  • 運送造成的浪費;
  • 工藝過程不完善造成的浪費;
  • 庫存積累造成的浪費;
  • 質量缺陷造成的浪費;
  • 缺陷整體性造成的浪費。

基本要素二:全面質量

  • 企業高層管理;
  • 操作一體化;
  • 防止質量缺陷;
  • 產品質量檢驗;
  • 質量自我保障;
  • 持續改進。

基本要素三:人員素質準備

  • 高層管理;
  • 靈活性;
  • 自主性;
  • 人力開發;
  • 工作環境;
  • 創造性。

JIT 生產方式的基礎:現代工業工程 (IE)

JIT生產方式的實施程序與控制

  1. 拉動式物流方式信息流與物流的反向流動
  2. 生產批量小量化與降低庫存
  3. 縮短作業更換時間
  4. 均衡生產
  5. 設備佈置
  6. 改進產品設計
  7. 質量保證
  8. 作業人員多能化
  9. 防護性維修
  10. 改進與供應商之間的關係
  11. 不斷改善經營水平,提高企業素質

 

精益生產管理模式的優點:

  1. 優化流程,消滅浪費和不斷改益;
  2. 改善成本和運作效益,對市場的應變能力顯著提高;
  3. 縮短生產周期,減少廢品率,以最少的投入獲取最大的產出;
  4. 建立全新的企業文化,提高企業綜合素質。

誰最需要精益生產管理模式:

  • 製造業

精益生產管理模式的主要內容:

  1. 最大限度地流動:即時生產 (JIT)
  2. 消滅浪費:七種浪費
  3. 工作程序標準化
  4. 現場管理的 5S 法:清理、清潔、整理、整頓、保持自律
  5. 解決問題的 5W 法:5 個為什麼
  6. 消費者決定的價格:成本 = 價格 – 利潤
  7. 團隊精神及尊重人

建立精益生產的過程:

1. 精益生產立項分析:

  • 為什麼要做精益生產;
  • 主要解決那些問題和達到那些目標;
  • 資金條件、基礎管理工作準備怎樣,是否需諮詢公司協助;
  • 領導是否重視

2. 培訓工作:

  • 需要對企業高層領導及精益生產項目組人員進行精益生產理念培訓,是成功的思想基礎。

3. 實施工作:

  • 對原有的生產流程進行重整,重新對生產流程定義、評價和調整,以建立新的規範化生產處理流程。這通常需要專業化管理諮詢公司的管理專家提供幫助,科榮公司是您最好的選擇。

4. 持續改善工作:

  • 企業績效監控系統的建立;
  • 企業管理自我改善機制的建立。

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